Anwendungen

Antioxidantien,  Gleitmittel,  Flamm-  und  Lichtschutzmittel, Stabilisatoren und viele mehr – die Liste der Hilfsmittel zur Erzielung spezifischer Eigenschaften eines Kunststoffes ist lang und die Produktpalette vielfältig. Für die Herstellung einer homogenen und stabilen Vormischung aus den einzelnen Rohstoffen kommen heute unterschiedliche Prozesse zur Anwendung.

Für alle mechanischen und thermischen Verfahren zur Aufbereitung von Additiv-Compounds bietet MTI die perfekte Maschinentechnik – für Mischungen höchster Qualität. Wie Sie trotz extrem verschiedener physikalischer Eigenschaften der Rohstoffe die höchste Mischgüte erzielen, erfahren Sie hier.

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Ob Instantdrinks, Babypuder oder Blutbeutel, in den Anwendungen der Lebensmittel-, Kosmetik- oder Pharmaindustrie werden höchste Ansprüche an die Qualität und Reinheit der Produkte gestellt. Dabei sind das Erreichen einer vorgegebenen und reproduzierbaren Mischgüte sowie die Vermeidung von Kreuzkontamination von größter Wichtigkeit.

In allen Prozessen besteht die Aufgabe darin, Edukte mit unterschiedlichsten Eigenschaften, wie z. B. chemische Zusammensetzung, Partikelgröße oder Aggregatzustand, homogen miteinander zu vermischen. Was zunächst trivial klingt, kann sehr komplex sein, insbesondere, wenn einzelne Komponenten nur in sehr geringen Konzentrationen bezogen auf die Gesamtmenge vorliegen.

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Selbst geringe Feuchtigkeitsanteile im Mischgut können in der Kunststoffproduktion zu verminderter Mischgüte, Störungen am Extruder und Fehlstellen im Endprodukt führen. Mit einer wirksamen und gleichmäßigen Reduzierung der Feuchtigkeit steigern Sie die Verarbeitbarkeit und die Produktqualität und senken gleichzeitig Ihre Kosten.

Das langjährig praxisbewährte Aspirationssystem von MTI entzieht Dryblends die Feuchtigkeit während des Mischens. Der verbleibende, unkritische Restanteil beeinflusst weder die Verarbeitungseigenschaften noch die Produktqualität. Das System eignet sich auch zur Nachrüstung älterer Maschinen von MTI oder anderen Herstellern.

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Höhere Leistungsanforderungen, neue Rohstoffkennwerte, eine modifizierte Prozessführung oder gestiegene Qualitätsansprüche – die Gründe für eine Anpassung aller Parameter einer Produktionslinie sind vielfältig. Insbesondere eine optimierte Mischung ist der Schlüssel zu reproduzierbaren Ergebnissen auf höchstem Niveau.

Bei der Optimierung eines Mischers muss stets eine ganzheitliche Betrachtung aller Kenngrößen herangezogen werden. Anhand einer umfassenden Analyse des Ist-Zustands werden primär Fehlerquellen aufgezeigt und Lösungsansätze erarbeitet. Für diese Aufgabe stehen die Experten von MTI mit viel verfahrenstechnischem Know-how beratend zur Seite – und das nicht nur für die Maschinen aus eigener Produktion.

Mit mehr als 40 Jahren Erfahrung in der Mischtechnik kann MTI für nahezu jede Aufgabenstellung die richtige Lösung anbieten.

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Die Qualität vieler Mehrphasensysteme hängt von einer guten Kopplung zwischen den enthaltenen Bestandteilen und der Trägersubstanz ab. In der Kunststoffindustrie werden dazu die Oberflächen von Mineralien oder auch von Flammschutzmitteln mit Silikonen und Silanen beschichtet. Pigmente, die beispielsweise für kosmetische Produkte Verwendung finden, erhalten durch eine entsprechende Oberflächenmodifizierung eine hohe Hydrophobizität zur Reduzierung der Wasseraufnahme.

In allen Fällen muss das niedrigviskose Coatierungsmittel möglichst homogen und reproduzierbar auf der Oberfläche der anorganischen Rezepturbestandteile verteilt werden, was den Einsatz speziell ausgelegter Mischer erfordert. Für maximale Flexibilität sorgen hier die praxisbewährten Hochleistungs-Universalmischer der Uni tec® Baureihe von MTI, die in Batchprozessen mit Mischvolumina bis 2.000 l signifikante Vorteile gegenüber herkömmlichen Systemen bieten.

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Peroxidisch vernetztes Polyethylen (PE-Xa) ist ein bewährter Werkstoff für Gas-, Heizungs- und Wasserrohrsysteme. Die Vernetzung von hochmolekularem PE mit Peroxiden steigert deutlich die Flexibilität, das Rückstellvermögen, die Temperatur- und Spannungsrissbeständigkeit. Da PE-Xa-Rohre durch diese Eigenschaften anders vernetzten PE-Rohren überlegen sind, und aufgrund durchsatzsteigernder technologischer Fortschritte in der Doppelschneckenextrusion, wächst die Produktion von PE-Xa-Rohren kontinuierlich.

Dabei bevorzugen speziell Hersteller mit hohen Durchsatzleistungen zunehmend einen zweistufigen Verarbeitungsprozess, in dem das PE zunächst in einem MTI-Hochleistungsmischer zusammen mit Additiven und Peroxid zu einem trockenen, rieselfähigen Mischgut aufbereitet wird. Die Rohrextrusion folgt dann im zweiten Schritt.

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Stark korrosive Spezialsalze zur Verwendung in chemischen Prozessen werden bei Temperaturen von über 130° C hergestellt und müssen vor der Abfüllung effizient abgekühlt werden. Für die anschließende Abfüllung müssen die stark hygroskopischen Salze zunächst deutlich abgekühlt werden, da ansonsten eine Beschädigung der folierten Verkaufsgebinde nicht auszuschließen wäre.

Der gesamte Prozess wurde bislang bei Zykluszeiten von mehr als 8 Stunden in einer Maschineneinheit durchgeführt und sollte nun zur Steigerung der Produktivität unter Verwendung der vorhandenen Maschinen deutlich verkürzt werden – ohne nachteilige Veränderungen von Struktur und Korngrößenverteilung der Salzkristalle.

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Durch den kontinuierlich ansteigenden Verbrauch von Fasercompounds während der letzten Jahre werden immer größere Produktionsmengen von den Verarbeitern gefordert. Als Folge geht besonders in Extrusionsbetrieben mit hohen Durchsatzleistungen der Trend zum zweistufigen Verarbeitungsprozess.

Im ersten Arbeitsschritt werden dabei alle Rohstoffe in einem Heiz-/Kühlmischer zu einem Compound aufbereitet, bevor es in der nachfolgenden Extrusion dann deutlich effizienter zu verarbeiten ist. Der entscheidende Vorteil gegenüber dem Einstufenprozess, in dem die Rezeptur im Extruder gemischt, getrocknet und compoundiert werden muss, ist eine um 30 bis 50 % gesteigerte Leistung bei gleicher Maschine – verbunden mit wesentlich reduziertem Verschleiß.

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Der Einsatz von vertikalen und horizontalen Mischsystemen in der Schüttguttechnik und der mechanischen Verfahrenstechnik ist seit vielen Jahren bekannt und kommt bei nahezu allen bekannten Produktionsprozessen und Stoffen zur Anwendung. Doch sind es gerade die spezifischen Detaillösungen und Maschinenausstattungen, die eine anwendungsbezogene Anpassung an die vielfältigsten Anforderungen erst ermöglichen.

Ob Messerköpfe, Flüssigkeitszugabe oder temperierte Mischwerkzeuge – Mischsysteme mit Zusatzeinrichtungen lassen sich individuell auf jeden Prozess anpassen.

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